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　　3、隙减小轴承内圈滚道的扩张量可近似取为其配合过盈量的80而外圈的收缩量可大致定为其过盈量的 70（先决条件： 实心钢轴， 正常的 钢制轴承座）。3、滚动轴承运转中的内部游隙的大小，对疲劳寿命、振动、噪 声、温升等轴承性能影响很大。选择轴承内部游隙，对于决定了结构 尺寸的轴承是一项重要研究项目。 角接触球轴承的极限转速与接触角有关、接触角大极限转速 低，反之则高。 安装角接触球轴承轴与轴承座间不允许发生任何的偏斜，不 然就会对轴承的寿命有严重的影响。 球轴承、圆柱滚子轴承的游隙是不可调整的，圆锥滚子轴承 的游隙是可以根据需要进行调整的。三、保持架的主要功能分离各个滚动件，令工作中摩擦和发热量最小保

　　4、持滚动体检距离相等，使载荷平均分配 使可分离轴承和内外圈可相互摆动的轴承的滚动体不致于掉 出 在轴承非承载区引导滚动体 轻材料制成的保持架，以保证其较小的惯性力（轻金属或酚醛 树脂织物） 保持架的引导功能？四、英制轴承与公制轴承的区别 英制轴承是按孔径和外径的上公差制造 公制轴承是按孔径和外径的下公差制造五、轴承润滑基本知识1、润滑剂的基本功能A、分离接触表面、减少摩擦；B、散热（使用油润滑）C、防腐蚀、食用油脂润滑可防止灰尘侵入2、弹性流体动力润滑（EHD的原理是在轴承接触面间形成一层油膜，从而控制相邻轴承表面的摩擦和磨损。弹性流体动力（EHD）薄膜的形成取决于轴承表面的弹性变形和润滑剂的流

　　5、体动力学特性。 EHD润滑机理的两个重点：A、承载时、接触部位发生弹性变形；B、油膜的流动性使两个接触表面分离，油膜的压力同时使接触 表面变形；3、加脂方法选好油脂后， 应将油脂填入轴承， 仔细检查， 确保油脂进入滚子 和轴承保持架之间， 如用手填，将油脂从轴承保持架的大端挤入小端， 保证油脂分布均匀。加满油脂的轴承在转动时会将多余的油脂挤出，如果不能及时排泄，在转速较高时，多余油脂的搅动会产生过热。铁姆肯（TIMKEN公司的操作手册，详细介绍装配程序和各种自动的定量加油工具4、油脂用量为确保最佳的润滑状态,油脂的用量必须适当，油脂量的计算是M33 cm7.8 10以轴承内的自由体积为基础V

　　6、= T（ D2 + d 2）10-34油脂用量取决于操作条件:A、普通的矿物油脂为V的2/3B、合成油脂为V的1/3按0.9 g/cm3油脂比重估算油脂重量5、加油周期应该特别注意轴承油脂的加注，油脂过量会导致过热，烧坏轴承。 确定补加油脂周期需要考虑两个主要因素：操作温度、密封效果和污 染；一般认为温度越高、油脂氧化越快，温度每升高 10C,油脂寿命 缩短一半。油脂的加注没有通用标准，主要基于系统的密封效果以及经验； 通常在每次为非密封型轴承更换滚子和检查时（大约500- 100（小、时） 加油。油脂添加量应为最初加入量的十分之一左右， 过量添加会导致 发热量上升。如果速度很低（V 150

　　7、rpm且工作环境粉尘大，建议在 轴承内注满油脂；高速运转时，油脂不能过多，否则会产生过热，导 致润滑脂降解、损坏轴承。润滑油中的水分， 不管是溶解的还是游离的， 都会给轴承的使用 寿命带来有害的影响；水分能侵蚀轴承，缩短轴承的使用寿命。铁姆肯（TIMKEN轴承在出厂前对轴承内、外圈及间隔环的端 面均标有安装顺序标志， 其位置是唯一的； 一般推荐在轴承使用一段 时间后，把轴承承载位旋转 90后继续使用，可以提高使用次数。六、滚动轴承的失效及预防滚动轴承的失效模式较多，其基本类型可有：磨损（磨粒磨损、 点蚀与剥落、微动磨损、胶合、擦伤等） ，开裂与断裂（内、外圈开 裂、滚动体碎裂） ，压痕，腐蚀与

　　8、腐蚀磨损，电蚀以及“旋转爬行” （要求过盈配合的内圈或外圈与配合件之间出现的相对运动不允 许的松动）由于滚动轴承的结构和使用特点，决定了其失效的因素多而复 杂；但是，可归纳为以下几个主要方面：装配不良（过紧、过松，轴 线歪斜等）；润滑不良（润滑剂选用不当，供给量不当等） ；严重过载 或冲击、振动；环境条件恶劣（温度过高或过低，磨料侵入，杂散电 流的作用等）；材质或制造精度不良等。应该指出：对于某一具体轴承而言，其失效常是不止一种模式、 不止一种影响因素在起作用。在这种情况下，更要注意分清主次滚动轴承常见失效模式的特征和原因模 式特征原 因1、滚道表面无光泽1、轴承中有粗糙研磨物2、滚道表面光亮

　　9、带2、轴承中有细小研磨物磨3、滚动体磨损痕迹不规则3、研磨物造成的振动粒4、滚道、滚动体上与保持架接触4、有惯性力作用于保持架上，或润滑部位磨损不足磨5、滚珠保持架磨损5、内（或外）圈不正；轴承内部有研损磨物6、滚道表面和滚动体磨损引起的6、润滑不良以及过滤不良导致残剩研内部松动磨物1、环绕整个滚道的剥落1、因过载、内圈膨胀或外圈收缩而使 间隙不当，导致扩展型疲劳剥落2、向心轴承在径向两个相对点上2、装配内、外圈时，因配合件不圆而的剥落使内、外全畸变（呈椭圆形）剥3、仅在滚道表面一侧的剥落3、装配不当或轴向载何过大4、在滚子（滚柱）滚道一侧的剥4、内、外圈不对中（滚柱轴承）落落和5、与滚动体等

　　10、距离分布的剥落5、伴有光滑压痕时，是由过载压痕所占八、蚀致；伴又粗糙压痕时，是由微动磨损 所至6、转动轴滚道上的倾斜剥落6、轴不对中或挠曲；内、外圈不正7、静止轴滚道上的倾斜剥落7、轴挠曲或内、外圈不正8滚动体上的剥落&强力安装；过载或润滑不良9、推力轴承滚道上偏心分布的点 蚀坑9、装配偏心或加载偏心1、内、外圈上的贯穿裂纹（开裂）1、配合太紧；装配面不匀称，轴承座 畸变（如呈椭圆形）；旋转爬行或微动 磨损2、内（或外）圈内（或外）表面2、旋转爬行或微动磨损开上的轴向裂纹3、内、外圈上的周向裂纹3、轴承座畸变；装配面不匀称，过载裂4、内、外圈端面上的径向裂纹4、由旋转爬行引起的金属粘附所造成和

　　11、5、转动内（或外）圈端面上的径5、运转期间与轴承座或轴肩碰撞或摩断向裂纹擦裂6、滚子轴承座圈上的挡边断裂6、挡边上的装配力分布不均匀；装配过程用锤击7、保持架开裂或断开7、对于一般轴承：润滑剂不充分；速 度或惯性力过大、胶合、滚动体断裂、 不对中；对推力轴承：座圈安装偏心 或不正；一列滚珠不承受载荷1、滚道与滚动体相应位臵上的光 滑压痕1、静载过大；装配程序不当；锤击组 装压2、滚道与滚动体相应位臵上的粗2、轴承静止时振动，尤其是磨粒的存糙压痕在痕3、滚道上注油槽附近等类似部位 上的压痕3、女装滚动体时用力过大4、整个滚动体上的不规则压痕4、有研磨产物或外来异物1、滚道与滚动体相应位臵上的局1

　　12、、静止时间较长的轴承内有湿气或酸腐部斑痕或麻点液蚀2、表面上的斑痕或麻点2、腐蚀性润滑剂或润滑剂中有游离 水；有湿气，但表面未防护；腐蚀性 气氛1、滚珠磨损轨迹上均匀地分布着1、电流连续通过电许多小凹坑蚀2、沿滚珠磨损痕迹呈现随机地或 带状分布的细小凹坑2、电流间断通过1、在外圈的内、外圆面上，呈现1、外圈与其配合座面之间接触不良，微有红色或黑色的氧化物斑点，其有轻微运动或振动动边缘光亮2、内圈与轴肩接触面上的红色氧2、由于轴挠曲而产生轻微运动磨损化物3、滚道与滚动体相应位臵上的粗3、静止轴承的振动，尤其是存在研磨糙凹痕颗粒1、保持架的金属粘着在滚动体上1、滚动体受阻碍；速度太高，润滑不 良，

　　13、惯性力大2、外圈内孔或外柱面有粘着条痕2、与内、外圈相配合柱面松动， 造成 旋转爬行3、座圈端面有粘着条痕3、与轴肩或端盖等接触出的旋转爬行胶4、在滚道及滚珠或滚柱轴承的滚4、带载装配，内外圈在强力装配下而道与滚动体上的轴向粘着痕迹相互脱位；在受载时，内外圈1可有轴合向位移(5、自位轴承球面滚道上的轴向粘5、承载轴承停止时，轴的角位移粘着痕迹着)6、自位推力轴承球面滚道上的轴6、空载时轴承的径向位移，不是党的向粘着痕迹装配，润滑不良；与轴承毗联零件加 工差错7、滚道、兜孔或滚动体上的边缘 条痕7、润滑不当或载荷小、速度高8滚子或定位盘断面上的螺旋形&轴向载荷作用下，润滑不良；由于粘着条痕径向间隙过大，在不承载荷的情况下 转动苴丿、他1、不正常温升2、内外圈尺寸扩大3、表面变色，而硬度未降低4、有灼伤凹坑的皱纹5、无灼伤凹坑的皱纹6、噪声太大7、尖锐的金属研磨声8无规律的噪声1、润滑剂粘度低，润滑剂太多而翻腾， 内部游隙不适当，速度太高，过载，初期失效2、在高温或低温下工作时间过长3、润滑剂受温度升高的影响，极压（EP）润滑剂的沉积膜颜色4、转动轴承在振动的冋时， 有电流通 过5、转动轴承在振动的冋时， 伴有磨损 和过载6、安装时猛击或停止时振动造成滚道 产生压痕7、内部游隙不当，润滑不适当&轴承内部含有外界物资， 滚道早期 剥洛或滚道上其他表面不连续性缺 陷，邻近部件的音响效应