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　　百余年来轴承寿命理论的研究经历了四个阶段:第一阶段是1945年以前的Stribeek的载荷分布理论，第二阶段是1945至1960年间Lundber克和Palm克ren轴承疲劳失效理论，第三阶段是1960至1980年间的寿命修正理论，第四阶段是1980至1998年间以Loannides和Harris为代表的新寿命理论。1962年，国际标准化组织ISO将经典的L-P公式作为轴承额定动载荷与寿命计算方法标准列入IS0/R281中。近年来，由于材料技术、加工技术、润滑技术的进步和使用条件的精确化，使轴承寿命有较大提高，ISO适时地给出了含有可靠性、材料、运转条件和性能等修正系数的寿命计算公式。八十年代以来Harris等学者在大量试验的基础上提出接触疲劳极限的新理论，将寿命理论又向前推进了一步，使轴承寿命计算方法不断完善。

　　专用轴承中的飞机发动机主轴轴承的速度参数dn值已达到（2.25至2.5）乘106毫米.r/min, 耐高温能力达250至300摄氏度，寿命1000h。dn值为3乘106毫米.r/min的轴承国外正 在研制；陀螺仪轴承精度达ABEC9级（P2级）、摩擦力矩仅为0.001至0.002mNm；火箭发 动机涡轮泵轴承，耐低温能力达-253摄氏度（液氢）至-183摄氏度（液氧），转速20,000 至40,000r/min,寿命7h；原子能反应堆的轴承温度高达650摄氏度；迄今美国已研制出能 耐133.3乘（10至11至10至13） Pa高真空度轴承。通用轴承中机床主轴轴承为适应CNC 机床的需求发展很快。如现代数控车床主轴转速可达到3,500至10,000r/min,比普通车床 提高1/3至3倍；磨床主轴轴承，SKF公司推出大接触角60度的角接触球轴承，国外主要 轴承公司已系列生产，此类轴承与双列向心圆柱滚子轴承组合使用，可显著提高速度性能； 法国克AMET

　　轴承新结构、新产品：首先是轴承单元化技术方兴未艾。轴承行业为了方便用户的装拆、免 除维持和减轻结构件重量，已越来越注重开发轴承单元，比较典型的轴承单元有汽车轮毂单 元、自调心汽车离合器轴承单元、汽车水泵轴连轴承单元、带座外球面轴承单元、轧机轴承 单元、铁路轴承单元、计算机磁盘驱动器主轴轴承单元、气流纺杯轴承单元、钻铣床高速主 轴轴承单元等。第二、SKF近年来开发了一种很有发展前途的CARB专利轴承产品。它是一 种单列、长腰鼓形调心滚子轴承，既具有圆柱滚子轴承的承载能力，又具有双列调心滚子轴 承的调心性能，还具有这两类轴承所不具备的轴向位移调节能力，是圆柱滚子轴承、双列调 心滚子轴承、调心球轴承、滚针轴承等的理想换代产品o SKF1998年CARB轴承销售额达到 2.5亿克朗，约为年销售额的1%。第三、陶瓷轴承是近三十年来兴起、不为发展并逐步走向 工程应用的一种高性能轴承产品。现有全陶瓷轴承（套圈、滚动体均为陶瓷）和混合陶瓷轴 承（仅滚动体为陶瓷）两种。陶瓷轴承具有高速（dn值达300万）、长寿命（约为钢制轴 承的3至5倍）、耐摩擦、高刚度、重量轻（只有钢制轴承的60%）、防磁、绝缘和承受缺 油润滑等等优点，在航空、兵器、机床、

　　在众多影响轴承寿命和可靠性的因素中，材料是一个重要项目。1905年德国使用SAE52100 高碳铬钢制造滚动轴承后，到1920年已被广泛用于滚动轴承制造，这是世界滚动轴承工业 所用的第一代专用轴承钢。五十年代末真空脱气钢问世，八十年代推广了真空脱气钢和钢包 精炼，使轴承钢的纯度大为提高。如最近的日本“Z级”轴承钢含氧是仅为7PPM左右，最 近的“EP级”轴承钢的夹杂物更为细小和均匀。美国的ASTMA295-94和SKF的D33-95标准 均规定真空脱气含氧量小于或等于15PPM。值得注意的是，国外一些大的轴承集团公司本身 就生产轴承钢，如SKF公司1997年精炼轴承钢达44万吨、销售额为33.9亿克朗，占年销 售额的& 6%。该公司在瑞典的Ovako钢铁公司是欧洲轴承钢的主要供应者，占其市场份额 的40%,是目前世界上淬透轴承钢的最大生产者。美国的TIMKEN公司的轴承钢的年销售额 占总销售额的比例高达32%。此外，日本和德国在耐热钢的研究上也取得重大进展。

　　轴承是批量生产的精密产品，只有用先进的制造技术和相应的设备，才能保证产品的精度、 性能、寿命、可靠性和成本等技术经济指标的实现。在工业发达的国家里，对批量较大的标 准轴承，通常都采用高效、高精度的自动化设备加工制造,对批量更大的则组织自动生产线、 自动化车间甚至自动化工厂进行生产。如毛坯生产中采用高速镦锻机、多工位压力机和冷辗 技术;车加工中采用多轴自动车床;热处理已开始采用激光淬火技术;磨超加工一直以高速、 高效为发展方向，国外套圈内表面磨削速度已达60至80米/秒，外表面80至120米/秒， 同时大力开发了磨削-超精研自动生产线，应用CBN砂轮磨削、自适应磨削，在线测量技术 和故障自动诊断等新技术，并配以轴承自动装配生产线，确保生产效率，稳定产品质量；纳 米级（10-3微米）轴承加工与测量技术已取得进展；伴随计算机技术的发展与广泛应用， 在铁路轴承、航空轴承、汽车轴承等试验中，采用了仿真试验技术，开发了不同类型的轴承 模拟试验机。

　　第三阶段，即世界轴承工业的发展阶段，时间是二十世纪五十年代至今。经过二次世界大战 以后，人们迎来了和平时代，国际经济复苏繁荣，使人类开创了和平发展的新纪元。伴随航 空航天、核能工业、电子计算机、光电磁仪器、精密机械等高新技术的飞速发展，体现当代 科学技术水平的世界轴承工业进入一个全面革新制造技术,迅速发展品种，轴承精度、性能、 寿命日益成熟完善的历史新时期。这个时期的特点是：1、轴承企业规模超级化、集团化， 形成了超千逾万人的大型企业集团和跨国公司，如日本的NSK、NTN、NMB,瑞典的SKF,美 国的TIMKEN、德国的FAG等；2、轴承产量猛增。五十年代初期，世界轴承总产量不过9亿 套，六十年代初已达18亿套，七十年代初为40亿套，八十年代初上升到70亿套，九十年 代后期已超过100亿套；3、轴承品种繁多，用途日益广泛。既有传统的单列、双列、多列 球轴承，圆柱滚子轴承、滚针轴承、圆锥滚子轴承等，又有万向节轴承、超薄壁轴承、空气 轴承，各种在高速、高温、低温、防磁、耐腐蚀等特殊工况下使用的专用轴承等等；4、设 备先进，自动化程度高，测试手段完善，工序间电脑管理，少人无人操作，技术水平高，生 产效率高。

　　紧跟时代步伐，世界轴承工业经过一百余年的艰苦奋斗，从无到有，从小到大，取得了辉煌 的成就。但在其成长、发展、壮大的过程中，也经历了诸多困难的挫折，经受了国际风云变 幻的严峻考验。最为突出的是经历了九十年代初世界经济衰退期和1998年东南亚金融危机 的猛烈冲击，世界轴承工业一度陷入了徘徊发展的困境之中，生产缩减、产品积压、销售下 降、效益滑坡，有的轴承公司甚至出现经营亏损。如美国轴承制造业1992年亏损2.3亿美 元，近年来美国对亚洲地区的出口以年均30%的速度下降，对泰国、韩国和FA克公司1993 年财务收入亏损9400万德国马克；瑞典SKF公司1993年财务收入亏损3.29亿瑞典克朗， 1998年亏损更大，达9.99亿瑞典克朗；日本轴承行业自1990年创下6300多亿日元的的产 值记录之后，1991年便开始滑坡，1992年以后跌破6000亿日元大关，节节败退。1998年 公布的日本企业年报表明，NSK、K0Y0、NTN、NACHI无一例外地继续滑坡。世界经济的萧条 和亚洲金融危机的负面影响不可小视，这期间世界轴承工业的发展前途忽明忽暗，一会儿被 抛至低谷，一会儿又似乎峰回路转，一波三折，使轴承行业的人们饱尝了酸甜苦辣。面对风