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　　3、东风发动机厂进行了实习。为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束时我们开始了汽车制造工艺学课程设计。课设开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课设的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也

　　4、让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。在课设的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟，以及一些疏忽和大意的存在，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。一、零件的分析（一）零件的作用轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，零件的主要工作便面为210的内孔表面，零件结构形状比较简单，属于较简单零件。（二）零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：

　　5、（参阅附图1） （1）由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra3.2，内孔端面的精度为Ra3.2，内孔的精度为Ra1.6,轴承座的顶面的粗糙度为Ra6.3。轴承座在工作时，静力平衡。（2）铸件要求不能有气孔、夹砂的影响外观和使用性能的铸造缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。铸件赢进行人工时效或者退火处理。内部型砂赢清理干净。不得有渗油现象。（3）轴承座的两内孔轴心线；对公共轴线；两端面与底座端面的垂直度为8级。（4）其余表面要求不高。二、确定生产类型 已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量不足100Kg，查第7页表1.1-3，可确定该零件生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主， 采用专用工装。三、确定毛坯零件材料为HT250，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。

　　7、四、基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析，知210Js7的孔，轴承端面、顶面、22 及12的孔等均需正确定位才能保证。故对基准的选择应予以分析 （1）粗基准的选选择粗基准的出发点是为后续的工序提供合理的定位基准保证各加工表面的余量足够并合理分配，再铣床上加工底面的时候，是以轴承孔外圆表面作为第一定位基准，轴承孔左侧面作为第二定位基准，轴承孔外端面定位点作为第三定位基准。 （2）精基准的选择 经分析零件图可知，该零件主要加工过程包括平面加工和钻孔，平面和孔是设计的基准，也是装配和测量的基准，可以采用以零件底面作为第一定位基准，以一面两销的定位方式作为精基准，采用此定位方式可以满足实际基准与

　　11、次设计选择方案一。根据工序方案一制定出详细的工序划分如下所示：毛胚为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能。在毛胚车间铣削去浇冒口。达到毛胚的技术要求。然后送到机械加工车间来加工六、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：工序一加工轴承座底面1、确定加工余量：轴承座底面6mm工序二 加工两端面1、确定加工余量：轴承座两端面各5mm工序三 加工定位销孔1、确定加工余量：取Z钻=2mm，切削深度ap=23mm，工序四 轴承孔1、确定加工余量：轴承孔余量6mm（一）轴承座底面加工工序1：粗铣、半

　　12、精铣底面1、加工条件工件材料：HT250灰铸铁，硬度HB170241加工要求：粗糙度Ra3.2机 床：X6132 功率7.5KW 刀 具：高速钢W18Cr4V2、计算切削用量工步一（1）粗铣底面1) 已知粗铣轴承座底面加工余量为5mm2）确定进给量f：查表得，取每齿粗铣的进给量为0.25mm/Z，粗铣走刀一次ap=5mm3）、计算切削用量：选取铣床的主轴转速粗铣时为100r/min，精铣时为300r/min，选取铣刀的直径d=110mm，所以切削速度为：V粗=pdn/1000=3.14*110*100/1000=34.54m/min工步二（2）半精铣底面1) 已知半精铣轴承座底面加工余量为1m

　　13、m2）确定进给量f：查表得，取半精加工的每转的进给量为2.0mm/r，半精铣走刀一次ap=1mm3）计算切削用量：选取铣床的主轴转速精铣时为300r/min，选取铣刀的直径d=110mm，所以切削速度为：V半精=dn/1000=3.14*110*300/1000=103.63m/min工步三（二）钻定位销孔212（1）钻定位销孔1）确定加工余量：取Z钻=2mm，切削深度ap=23mm，2) 确定进给量: 刀具选用直柄麻花钻，参数为：L=133mm d=10mm l1=87mm 所选钻床为Z535，查机械加工工艺手册，取f=0.43mm/r3）确定切削速度：查表得V=15.96m/min4）计算

　　17、0.25mm/Z，粗铣走刀一次ap=4mm。3）计算切削用量：选取铣床的主轴转速粗铣时为100r/min，精铣时为300r/min，选取铣刀的直径d=50mm，所以切削速度为：V粗=pdn/1000=3.14*50*100/1000=31.4m/min（2）半精铣铣后端面1）已知半精铣轴承座后端面加工余量为1mm2）确定进给量f：查表得，取半精加工的每转的进给量为1.5mm/r，半精铣走刀一次ap=1mm。3）计算切削用量：选取铣床的主轴转速半精铣时为300r/min，选取铣刀的直径d=50mm，所以切削速度为：V半精=pdn/1000=3.14*50*300/1000=94.2m/min（3

　　18、）粗铣前端面1）已知粗铣轴承座前端面加工余量为4mm2）确定进给量f：查表得，取每齿粗铣的进给量为0.25mm/Z，粗铣走刀一次ap=4mm。3）计算切削用量：选取铣床的主轴转速粗铣时为100r/min，选取铣刀的直径d=50mm，所以切削速度为：V粗=pdn/1000=3.14*50*100/1000=31.4m/min（4）半精铣前端面1）已知半精铣轴承座前端面加工余量为1mm2）确定进给量f：查表得，取半精加工的每转的进给量为1.5mm/r，半精铣走刀一次ap=1mm。3）计算切削用量：选取铣床的主轴转速半精铣时为300r/min，选取铣刀的直径d=50mm，所以切削速度为：V半精=dn

　　19、/1000=3.14*50*300/1000=94.2m/min（五）铣顶面1、确定加工余量：工序余量为3mm2、确定进给量f：由于表面加工精度不高，可取f=1.5mm/r3、计算切削用量：仍用50mm的铣刀来加工顶面， n=300r/min，则切削速度V=dn/1000=3.14*100*300/1000=94.2m/min。（六）镗轴承孔210（1）粗镗轴承孔1) 已知粗镗轴承孔加工余量为3mm2)进给量的确定：刀具选用整体式镗刀块，刀具材料为YG3，选用的机床为卧式镗床T68，镗孔的切削用量：粗镗 选取的切削速度为Vc=35m/min f=1.5mm/r切削速度的确定：计算主轴转速：ns

　　32、、设计小结汽车制造工艺学课程设计基本结束，回顾整个过程，我觉得受益匪浅。课程设计作为汽车制造工艺学课程的重要教学环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。本次课程主要是机械加工工艺规程设计。在这段时间中认真复习了有关书本知识学会了如何分析零件的工艺性，学会了查各类工艺手册，会选择使用工艺设备，选择加工余量，确定毛胚的形状，大小等。基本掌握了一个比较简单零件的加工工艺过程分析，工艺文件的编制方法和步骤。绘制出了毛胚图。又根据毛胚图和零件图构想出了两种工艺方案，比较其中较合理的方案来编制工艺。其中运用了基准选择，时间定额计算等方面的知识。还结合了我们生产实习中所

　　33、看到的实际情况来选择设备，填写了工艺文件。设计中，每个人都提出自己的想法发，然后整个组的在一起讨论，有什么好的或者不好的想法都发表出来，各抒己见，取长补短，讨论设计方案和设计步骤。课程设计是锻炼个人能力的最好方法，对于安排给自己的任务必须独自完成，有问题就和老师同学讨论，设计中不但要考虑方法，也要考虑设计后用于实践的成本，以及适用性，因此设计也要和实际相联系，源于实践，处于理论，用于实践。总的来说，这次设计，使我在基本理论的综合运用以及正确解决实际问题方面得到了一次较好的训练。提高了我独立思考问题，解决问题创新设计以及团队合作的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。最后，感谢老师和同学在这次设计中的帮助。由于自己能力有限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师，同学批评指正。参考文献1 王先逵. 机械制造工艺学（第2版）. 机械工业出版社. 2006.2 李益民主编 机械制造工艺设计简明手册 机械工业出版社3 王伯平. 互换性与测量技术基础（第3版）. 机械化工业出版社. 2009.4 韩荣第. 金属切削原理与刀具（第3版）. 哈尔滨工业大学出版社. 2007.5机床制造工艺与夹具机械工业出版社6周静卿等. 机械制图与计算机绘图. 中国农业大学出版社. 2007.