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　　检验程序的工作内容及要求(1) 首先,对所检的一项或多项特性的规定要求(质量标准图样)的内容进行熟悉,并将其转化为具体质量要求、抽样和检验方法,确定所用的测量装置.验收标准用于供需双方交接(验收)产品时使用,凡公开发布的标准,无论是国家标准、地区标准、行业标准还是企业标准,都属于验收标准.(2) 按确定采用的测量装置(保证处于受控状态)或理化分析仪器,对产品的一项或多项特性进行定量(或定性)的测量、检查、试验或度量.(3) 把检验结果与规定要求(质量标准)相比较,然后观察每一个质量特性是否符合规定要求.(4) 根据比较的结果,判定被检验产品合格与不合格.(5) 1、对单件产品,合格的转入下道工序或入库,不合格的做适用性判断或径返工、返修、降等级、报废等方式处理.2、对批量产品,根据检验结果,分析做出接收、拒收或回用等方式处理.(6) 把所测量的有关数据,按记录的格式和要求,认真做好记录,对不合格品的处理应有相应的质量记录,如:返修单、废品单.原材料进货检验:一、首件(批)样品检验新厂家、新工艺、新的质量要求.很据材料图纸,相关标准检验.二、成批进货检验关键品必须进行严格检验;一般品可进行抽检,必要时进行逐件检验.1、首件检验根据采购部开据的报检单,随即对随货的出厂检试验报告查检是否齐全有效.2、按照验收标准实施检测,实施抽检的原材料必须在5日内验收完毕,实施全检的材料按批次使用材料进行检验.芯棒金具,相关材料,抽样检验.3、芯棒检验标准:芯棒尺寸标准--L2000mm L5mm, L＞2000mm L10mm 外径公差直径(Φ18 Φ24 ΦΦ80)+0.03—+0.10mm. 逐支检验:外观要求表面均匀光滑无裂痕及缺陷. 透明度检验要求棒身色泽通透无杂质和絮状物. 工频耐受检验:做工频电压闪络平均值80%,做1min耐受检验,要求试品温度检验前与检验后无区别.尺寸直径和长度吸红水扩散平均机械负荷测试.平均机械拉伸破坏负荷抽样测试Φ18≥160KN Φ24≥KN Φ53≥300KN.平均机械弯曲破坏负荷抽样测试Φ53≥10KN Φ80≥14KN金具检验标准:1,外观检验—产品外观应平滑/光亮/没有明显突起或缺陷. 2,镀锌层检验—单个样品最小值≥60μm 单个样品平均值≥72μm 全部样品平均值≥86μm. 3,尺寸,孔距孔深检验.(通止规) 4,金具破坏负荷检验.锁紧销检验—W型销拉力负荷25—250N不拉脱,最大负荷250N时不拉脱. R型销拉力负荷50—500N.均压环检验:1,外观检验—焊接牢固无缺陷,整体与焊接处抛光,不得有毛刺.整体均匀涂光亮漆. 2,尺寸检验(图纸要求)包括外径,管径,夹板内径,夹板厚度,屏蔽深度.4、检验员在检试验中发现并判别为不合格品,填写“原材料、外购件检验报告交质检部门主任或总工签批处理意见,分别传递给材料库和采购部具体处置.5、检验人员径判定,做好相应记录,出据检测报告,经部门主管签批后交原材料库.半成品检验;1、首件检验在生产开始时(上班或换班)或工序因素调整后(工艺、工装、设备等)对制造的第一件或前几件产品进行检验,防止产品成批作废.已查明缺陷原因,采取改进措施.可实施“首件三检制”首件不合格时,应进行质量分析,采取纠正措施,直到再次首件检验合格后才能成批生产.(尺寸检验,外观检验,图纸要求.)2、巡回检验检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品质量和加工工艺进行监督检验,发现质量缺陷应及时处理.3、对检验发现的不合格品,应放置于不合格区域内,做好相应标识,开具不合格品入库单交由库管员保管,并在记录中做好记载,必要时填写质量事故报告,有质检部门负责人签署处理意见.4、当检验人员在产品检验过程中发现连续出现不合格品时,检验员有权责令工序操作人员暂停操作,迅速报告车间负责人及本部门主管,对其评审、确认,采取相应的处置措施,并反馈到综合经营部.5、产生不合格的车间、工序根据处置决定对不合格品进行返工,检验员对返工后的产品按程序重新进行检验.6、做好检验后的合格品,不合格品(返修品),废品的处理手续,对该工序一批完工的产品进行全面检验,挑出不合格品,使合格品继续流入下道工序.重点做好质量控制点,加强质量主导要素的效果检查,做好检验记录,检验报告.对一批加工完的产品进行全面检验,剔除不合格品,使合格品继续转入下道工序或进入半成品库.根据工艺规程、作业指导书或检验规程的规定,对照所有量具、仪器、仪表是否符合规定要求,所用原材料是否符合规定要求,半成品的加工结果是否符合规定要求.部件装配及性能检验1、依据产品图样,装配工艺规程对产品进行检验.2、对装配前的产品依据图样要求进行相关抽检.3、对产品的机械性能、电性能及其他性能进行随机抽样检验.4、对产品的检试验做好相应记录.成品最终检验1、按检验和试验程序及检验规程的要求进行检验.2、核对产品质量是否满足文件(标准、图样)规定的要求,判定是否合格.3、核对和检查包装产品,主要检查包装材料、结构与质量是否满足文件规定要求,确定内装物与包装的一致性,检查所用配件是否齐全,判定是否合格.4、报检单、检验单和入库单齐全后方能入库.5、检验员在检试验中发现并确认为不合格品,对其标识,隔离并做好记录.6、判别为废品的,由质检部经理签批处置决定,质量异常波动,超出控制指标时,应将信息反馈到生产总监.保证不合格产品不出厂,产品入库前对产品进行全面检验.成品检验合格的产品,应由质检员签发合格证后,开据合格单据,车间才能办理入库手续,检出的不合格品,应退回车间返工、返修、降级或报废处理,经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验,并做好检验记录.不合格品控制程序1、一旦发现不合格品要及时做出标识,以便识别.2、做好不合格品记录,确定不合格品的范围,如:生产日期、地点、产品批次零件号、生产设备等.3、评价不合格品,提出对不合格品的处置方法,决定返工、让步、降级、报废等处置,并做好记录.4、对不合格品要隔离存放,严防误用或误装.5、根据不合格品的处置方法,对不合格品做出处理决定并监督实施.6、通报与不合格品有关的职能部门,必要时通知用户.不合格品的评审与处置1、评审:对不合格品的评审是根据不合格品哪一项质量特性不合格,依据其严重程度和造成的损失大小来决定有哪一级处理,谁负责,谁参加并明确的职责和处置的权限.2、对不合格品的处置根据对不合格品的评审来决定采用哪种处置方法,如:返工、返修、降等级或改做它用、拒收或报废等.不合格品控制1、采取措施,消除发现的不合格.2、经有关授权人员批准,适用时经客户批准,让步使用,放行或接收不合格品.3、采取措施,防止其原预期的使用或应用.4、应保持不合格品的性质及随后采取的任何措施记录.包括所批准的让步的记录.5、当产品质量出现异常时,特别是重大质量问题时,应找出不合格的主要原因,采取纠正措施,并对潜在的不合格原因采取预防措施,质检部门应加强纠正/预防措施的监督检查,使出现的质量异常得到及时改进.质量目标5 质检部原材料进厂检验率100%半成品、成品检验率100%；监测设备送检率100%；机电性能检测率100%。

　　1 进料及外协检验：质检员接收到《收料通知单》后，按检验标准对进货物品进行检验;判定合格，在《收料通知单》上签字认可，填写《进货检验单》并通知库管员办理入库手续；判定不合格，填写《进货检验单》,及时将验收情况通知业务部、库管员、质检部长；原辅材料及外协件能即时判定合格的,原则上在收到检验通知后当天内检验完毕，不能完成时报质检部长批准后暂收到待收料区，特殊材料（灌装料或油漆等不能即时得出结果的)先暂存仓库等待结果,紧急需用的进料优先办理，进料数量由存放区域的负责部门负责；检验时，如无法判定合格与否,则应提请技术部、生产部会同验收，来判定合格与否；会同验收者，亦须在《进货检验单》上签字;检验员执行检验时，抽样应随机化,检验规范化，不得以私人感情为由,予以判定合格与否；5.2。

　　1 所有检验必须有相应单据:原材料、外协件进货及成品详细的检验记录是以后追溯质量责任的重要依据，必须和相应的《收料通知单》《报检入库单》配合使用；检验记录的填写：质检员必须如实填写检验记录,不允许任意更改;填写检验记录一律用蓝色或黑色钢笔或圆珠笔填写，字迹清晰工整、色调一致；如记录内容确需更改，应在错误记录上划两条水平线,但应能够辨别出作废记录的内容,在错误记录的上方填写更正记录，并加盖更正者印章；质检员对记录数据资料的全面、真实性负责;检查记录必须认真如实填写，不得漏项,以便及时反馈质量隐患,防止质量事故的出现.质检部长对每位质检员检验的物品与《产品检验单》的正确性进行复查，频率不少于 2 次/周•人。